روش تولید گندله چیست؟. برای ساخت گندله آهن از روشهای زیر استفاده میشود: روش مخروطی یا استوانه دوار. در ابعاد صنعتی استوانه‌های گندلهسازی طولی میان 9 تا 11 متر و قطری در حدود 3 تا 3.6 متر ...
از لحاظ فرایندی مرحله اول و دوم گندله سازی در این دو تکنولوژی یکسان بوده و تفاوت دو روش آلیس چالمرز و لورگی در نحوه پخت متفاوت و نوع کوره های پخت این دو تکنولوژی می باشد. در روش آلیس چالمرز که ...
از لحاظ فرایندی مرحله اول و دوم گندله سازی در این دو تکنولوژی یکسان بوده و تفاوت دو روش آلیس چالمرز و لورگی در نحوه پخت متفاوت و نوع کوره های پخت این دو تکنولوژی می باشد. در روش آلیس چالمرز که ...
در این روش، مرحله سوم شامل دمش، مکش، پیش‌گرمایش و پخت است که جهت سخت کردن گندله و با عبور هوا از درون آن انجام میشود. در آخر، فرایند گندلهسازی با خنک شدن گندله‌ها تکمیل میشود.
در این میان یک تفاوت مهم گندله و آهن اسفنجی مربوط به فرایند تولید آنها است. فرایند تولید گندله ترکیبی از مخلوط کردن مواد خام، گلوله‌سازی و عملیات حرارتی پختن و تولید کره‌های سخت است. در ...
قابل ذکر میباشد که شرکتهای گندله سازی سیمیدکو، مادکوش، گهرزمین، بافق و ذوبآهن پاسارگاد اخیرا به تولید رسیده و یا در حال تست گرم بوده و در مراحل شروع راه اندازی هستند به همین دلیل در جدول۱ نیز به دلیل عدم امکان ...
گندله چیست؟. گندله سنگ آهن طبیعی که با عبارت pellets iron ore در زبان انگلیسی شناخته میشود، ماده‌ای اولیه برای ساخت و تولید آهن میباشد. برای گندلهسازی سنگ‌های آهن خرد و آسیا شده با دانه بندی ...
گندله سازی. با افتتاح این واحد که به نام سپهبد شهید قاسم سلیمانی نام‌گذاری شده، ظرفیت تولید گندله در منطقه سنگان خواف از مرز ده میلیون تن در سال گذشت. ساخت کارخانه گندلهسازی شرکت سیمیدکو ...
گندله چیست؟. با توجه به افزایش میزان ساخت و سازها، در تمامی کشورها برای تولید فولاد، از مواد مختلفی استفاده کردند که یکی از جدیدترین آن ها، گندله نام دارد. در واقع، گندله به نوعی یک ماده اولیه ...
یزد - ایرنا - کارخانه گندلهسازی سه چاهون بافق که بر اساس برنامه‌ریزی در ادامه افتتاح طرح های هفته دولت روز ۱۳ شهریور به صورت ویدیو کنفرانس با حضور رییس جمهوری به بهره برداری می‌رسد، نقش تاثیرگذاری در جلوگیری از خام ...
گندله آهن چیست ؟ گندله ماده اولیه مورد نیاز در ساخت آهن و فولاد آلیاژی است که حاوی بیش از 63 درصد از آهن تشکیل میشود و شکلی شبیه به گلوله دارد. برای ساخت و تولید گندله از سنگ آهن به همراه برخی مواد دیگر استفاده میشود.
در فرآیند گندله سازی سه مرحله اصلی وجود دارد: ۱- آماده سازی مواد شامل : خشک کردن، آسیاب کردن، تفکیک ذرات ریز از درشت و ذخیره در سیلو و مخلوط سازی. ۲- تهیه گندله خام توسط دیسکهای دوار. ۳- مرحله پخت ...
از لحاظ فرایندی مرحله اول و دوم گندله سازی در این دو تکنولوژی یکسان بوده و تفاوت دو روش آلیس چالمرز و لورگی در نحوه پخت متفاوت و نوع کوره های پخت این دو تکنولوژی می باشد. در روش آلیس چالمرز که ...
گندله چیست؟. نویسنده: تیم محتوای مدیران آهن. تاریخ انتشار: ۲۰ اسفند ۱۴۰۱. مدت مطالعه: دقیقه.
گندله ماده اولیه در ساخت تولید آهن و فولاد است که حاوی بیش از 63 درصد آهن است و شکلی شبیه به گلوله ...
تعیین مقاومت در مقابل شکست بر اساس تعداد قطرات ... بنتونیت یک بایندر موثر و متداول در فرآیند گندلهسازی آهن است. یکی از عوامل رواج استفاده از این ماده، قیمت پایین آن است. ... پخت گندله.
برای به دست آوردن مقاومت مورد نیاز لازم است تا عملیات پیش گرم کردن، پخت و در نهایت خشک کردن و سرد نمودن روی گندله انجام شود.
ترکیب عناصر شیمیایی گندله ...
تعداد مقالات: 1,967. مقاله فارسی " شناسایی مکانیزم های تخریب قطعات گریت بار در کوره پخت گندلهسازی " توسط مهدی علیزاده، استادیار پژوهشگاه مواد و انرژی؛ رضا اسماعیل پور، کارشناس دفتر فنی شرکت ...
در پایان مرحله پخت، گندله سنگ آهن باید بدون آنکه ترک در آنها ایجاد شود، سرد شوند. عمده ترین روش های گندله سازی حال حاضر دنیا تکنولوژی های آلیس چالمرز (گریت- روتاری کیلن) و تکنولوژی لورگی ...
در سال 2023، ایران حدود 46 میلیون تن گندله تولید کرد که حدود 4 درصد از تولید جهانی را تشکیل می دهد. لیست تولیدکنندگان گندله در ایران. شرکت معدنی و صنعتی چادرملو. شرکت صنعتی و معدنی فولاد سنگان ...
گندله سازی در زنجیره تولید فولاد پس از کنسانتره سازی قرار دارد. گندله خوراک اصلی واحدهای آهن اسفنجی است که پس از آن تبدیل به فولاد می شود. مراحل گندله سازی شامل دو بخش آماده سازی مواد و تولید گندله خام است. هم اکنون 13 واحد ...
زمان خشک کردن گندله:. زمان ایده آل خشک کردن 10 دقیقه بوده که در 5 دقیقه نخست رطوبت گندله از 8.2 درصد به 2.5 درصد کاهش پیدا کرده و 5 دقیقه باقیمانده صرف خشک شدن 2.5 درصد باقیمانده رطوبت میشود.
گندله: روشهای تولید، بهینه سازی مشکلات. با افزایش روزافزون نیاز به فولاد در سطح جهان و چندبرابر شدن ظرفیت کارخانه‌های تولیدی، امروزه بیش از هرزمان دیگر نیاز به بهبود فرآیندهای متالورژیکی ...
دنیای اقتصاد : کارشناس اجرای پروژه های محیط زیست فولاد مبارکه از اجرایی شدن پروژه کنترل غبار در ابتدای کوره پخت واحد گندله سازی خبرداد و گفت : این پروژه به منظور کنترل هر چه بیشتر غبار و رعایت گسترده تر اصول زیست محیطی در ...
معرفی. کارخانه گندله سازی اردکان با ظرفیت تولید سالانه 4/3 میلیون تن گندله از کنسانتره سنگ آهن در 25 کیلومتری غرب جاده اردکان-نایین در زمینی به مساحت 780 هکتار احداث گردیده است. قرارداد مربوط به ...
در مقاله‌ای که از سوی سید تقی نعیمی ارسال شد، روشهای مختلف تولید صنعتی گندله در ایران و جهان بررسی شده است. در گذشته دور تا سال‌های ۱۸۸۰م تولید کننده‌های آهن و فولاد پی برده بودند که «بار ...
شرکت کیمیا صنعت اسپادانا به شماره ثبت ۶۲۶۰۱ در سال ۱۳۸۲ با هدف انجام فعالیت های فنی و مهندسی و مشاوره در زمینه صنعت فولاد و به صورت تخصصی در ناحیه آهن سازی (گندله سازی، انباشت و برداشت، احیا مستقیم و آهک سازی)، تاسیس گردید.
کوره های پخت گندله های اکسید آهن به علت مصرف انرژی زیاد آنها، فرآیندهایی گران هستند. بنابراین کاهش مصرف انرژی در این فرآیند یکی از گام های اساسی برای کاهش مصرف انرژی در تولید فولاد است.
فرآیند گندله سازی. به منظور تولید گندله سنگ آهن، مواد اولیه که به آنها اشاره شد، را در دستگاه های گندله ساز به چرخش در می آوردند تا به شکل کروی متخلخل درآیند. لازم به ذکر است اندازه 90 درصد این ...
دنیای معدن: عمده ترین روش های گندله سازی حال حاضر جهان، تکنولوژی های گندله سازی آلیس چالمرز و تکنولوژی لورگی است. تفاوت این دو روش در نحوه پخت و نوع کوره های پخت این دو تکنولوژی می باشد.
به گلوله‌های تولید شده از سنگ آهن به همراه سایر مواد افزودنی گندله آهن(pellets iron ore) می‌گویند. این مواد در ابتدا خام بوده و پس از پخت، سخت می‌شوند. گلوله‌های سنگ آهن کره‌هایی با ابعاد 6 تا 16 میلی‌متر هستند و به منظور احیا ...
عمدهترین روشهای گندلهسازی حال حاضر جهان، تکنولوژیهای گندلهسازی آلیس چالمرز و تکنولوژی لورگی است. تفاوت این دو روش در نحوه پخت و نوع کورههای پخت این دو تکنولوژی میباشد.
پخت گندله. در این مرحله گندله‌ها با دمای حداکثر ۵۰ درجه سانتی گراد پخته می‌شوند. تمامی این مراحل به منظور جلوگیری از ترک خوردن و خورد شدن و افزایش مقاومت گندله طراحی شده‌است و چنانچه هر یک از ...
اولین کارخانه گندله سازی نیز در مینسوتا و سال 1955 فعالیت خود را آغاز کرد و پس از آن در ابتدا دهه 80 میلادی، 50 درصد از کوره های بلند در کشورهای آمریکا، کانادا و مکزیک، از گندله استفاده می کردند ...
همانطور که ذکر شد، در فرایند گندله سازی از کنسانتره سنگ آهن و مواد افزودنی مکمل استفاده میشود. کارخانه‌های فولاد مبارکه و فولاد اهواز از جمله مجموعه‌هایی محسوب می‌شوند که در تولید گندله ...
چکیده. عوامل متعددی میتواند در افت عدد استحکام گندله پخته در طی آزمون سنجش CCS [3] تأثیرگذار باشد. در این رابطه هر عاملی که در فرایند پخت گندله باعث سخت نشدن گندله اکسیدی در لایههای مختلف بستر ...
مزایای گندله آهن. آنالیز خواص گندله آهن. گندله آهن اصطلاحی است که برای مواد خام مورد استفاده در کورههای احیای مستقیم آهن (DRI) به کار می‌رود. این محصول به شکل گلوله در تولید فولاد به روش احیای ...
گندله چیست و چه کاربردی دارد؟ روش تهیه گندله چگونه است و تفاوت آن با کنسانتره آهن چیست؟ انواع گندله از نظر اندازه کدامند؟
موسسین و صاحبان سهام شرکت. شرکت معدنی و صنعتی چادرملو در شروع با سرمایه گذاری بانک سپه و شرکت ملی فولاد ایران تأسیس شد. در حال حاضر نیز سهامداران شرکت عبارتند از: شرکت مدیریت سرمایه گذاری امید ...
با همگن سازی خوراک کاهش بنتونیت تا حد امکان و کنترل پارامترهای فرآیندی بخت میتوان میزان مگنتیت باقیمانده گندله های محصول را کاهش داد. در میان پارامترهای فرایند پخت سرعت حرکت زنجیر تراولینگ ...
